Die Produktion im Werk der voestalpine Krems ist geprägt von hochpräziser Fertigung. Stahlrohre und Profile entstehen hier für Anwendungen in Bau, Energie und Mobilität. Damit diese Qualität gewährleistet bleibt, müssen Anlagen zuverlässig laufen und im Störungsfall schnell wieder einsatzbereit sein.
Über viele Jahre funktionierten die Abläufe in der Instandhaltung vor allem durch eingespielte Prozesse, Erfahrung und enge Zusammenarbeit im Team. Einzelne Schritte waren bereits digital unterstützt, etwa über SAP. Mit zunehmender Anlagenkomplexität entstand jedoch der Bedarf nach einem durchgängigen digitalen Workflow.
Mit der neuen Lösung werden Störungen, Planung, Durchführung und Dokumentation erstmals vollständig digital abgebildet.
„Wir wollten mehr als eine neue Software“, sagt Martin Hiesberger, Projektleiter Digitalisierung bei voestalpine Krems. „Unser Ziel war ein System, das unsere Mitarbeiter*innen im Alltag wirklich unterstützt – von der Störmeldung über Planung bis zur schnellen Behebung des Problems.“
Wenn Minuten zählen
In der Instandhaltung entstehen neben geplanten Wartungsarbeiten regelmäßig ungeplante Aufgaben im laufenden Betrieb. Ein Beispiel ist eine Schlitzanlage, die Stahlbänder in präzise Breiten teilt. Kommt es dort zu einer Blockade, müssen Techniker*innen schnell reagieren.
Früher lief die Störmeldung häufig telefonisch, anschließend wurden Aufträge ausgedruckt und manuell weitergegeben. Einzelne Schritte waren digital dokumentiert, doch die Verbindung zwischen Systemen, Teams und Anlagen war nur teilweise vorhanden. Entscheidungen basierten stark auf der Erfahrung der Mitarbeitenden vor Ort.
Mit dem Projekt DREAM – Digitales Ressourcen‑, Einsatz- und Auftragsmanagement – entschied sich das Unternehmen für eine umfassende Digitalisierung der Abläufe. Erste Workshops mit dem Unternehmen Workheld fanden bereits 2019 statt. Ziel war es, Grundlagen und Standards für eine digitale Instandhaltung zu definieren.
Seit 2022 stiegen die Anforderungen im Werk Krems deutlich. Gefragt waren mehr Transparenz, schnellere Reaktionszeiten und eine lückenlose Dokumentation.
Im Jänner 2023 startete das Projekt offiziell, im Februar folgte das gemeinsame Kick-off. Die Umsetzung erfolgte bewusst praxisnah: Entwickler:innen begleiteten Instandhalter:innen direkt bei ihrer Arbeit, analysierten Abläufe und testeten neue Funktionen im laufenden Betrieb. In zweiwöchigen Iterationen wurden Erweiterungen vorgestellt, getestet und angepasst.
Im März 2024 ging die Lösung schließlich in den Live-Betrieb.
Heute werden Störungen direkt an der Anlage digital erfasst. Die Schichtleitung erhält innerhalb weniger Sekunden eine Benachrichtigung und kann den Auftrag zuweisen. Techniker*innen sehen sofort, welche Anlage betroffen ist und welche Informationen oder Materialien benötigt werden.
Ersatzteile lassen sich über mobile Geräte prüfen, Rückmeldungen erfolgen in Echtzeit. Vom Alarm bis zum Einsatz vor Ort vergehen laut Unternehmen häufig weniger als zwei Minuten. Dadurch lassen sich Reaktionszeiten verkürzen und mögliche Produktionsstillstände reduzieren.
„Das Besondere an diesem Projekt war die enge Zusammenarbeit mit den Teams vor Ort“, erklärt Christine Geier, COO von Workheld. „Wir haben mit den Menschen gearbeitet, die täglich an den Anlagen stehen – und daraus eine Lösung entwickelt, die sich an ihrer Praxis orientiert.“
Cloud als technologische Grundlage
Die technologische Basis der Lösung bildet die Cloud-Plattform Microsoft Azure. Sie stellt laut Projektbeteiligten Skalierbarkeit, Sicherheit und die Integration mit bestehenden Systemen wie SAP sicher.
Gleichzeitig ermöglicht die Plattform, Daten aus Produktion, Anlagen und Instandhaltung zentral auszuwerten und für weitere Optimierungen zu nutzen.
„voestalpine Krems GmbH und Workheld zeigen, wie digitale Transformation in der Industrie aussehen kann – nah an den Menschen, mit klaren Zielen und einer Technologie, die mit den Anforderungen wächst“, sagt Josef Strohmeier, Account Executive bei Microsoft Österreich.
Bereits heute nutzt die gesamte Produktion in Krems die digitale Störmeldefunktion. Weitere Bereiche wie Werkzeugbau und Infrastruktur befinden sich derzeit in der Umsetzung.
Langfristig sollen Anlagen Störungen automatisch melden. Historische Daten könnten künftig mithilfe von künstlicher Intelligenz analysiert werden, während Techniker*innen über digitale Assistenten direkt auf Erfahrungswissen zugreifen.
„Digitalisierung wirkt nur dann nachhaltig, wenn Teams sie aktiv mittragen und sie im Alltag wirklich hilft“, so Martin Hiesberger. „Genau das erleben wir hier gerade und das macht uns zuversichtlich für die nächsten Schritte.“
